Avantages de la galvanisation à chaud

• Application fiable et couche fermée
  Lors de la galvanisation à chaud, les pièces et les constructions sont plongées par immersion dans le zinc en fusion après la réalisation de tous les parachèvements mécaniques. Une couche de zinc fermée se forme ainsi sur toute la surface.
• Contrôle simple
  Des imperfections au niveau de la préparation de la surface de l'acier (saletés résiduelles, etc.) peuvent empêcher la formation de la chouche de zinc. Elles génèrent des raches noires non galvanisées qui se repèrent facilement.
• Adhérence excellente
  Une couche de zinc thermique se forme car la galvanisation génère une réaction de diffusion entre l'acier et le zinc fondu qui aboutit à la formation de trois couches d'alliages de fer-zinc, recouvertes par une couche de zinc plus pure. La couche de zinc est métalliquement liée à la surface de l'acier.
• Grande résistance à l'usure
  Le zinc pur est un métal relativement doux. Malgré la forte teneur en zinc des couches d'alliages de fer-zinc formées, la dureté de ces couches d'alliages est de 3 à 5 fois plus grande que celle de la couche supérieure de zinc plus pur. La grande dureté des couches d'alliages assure une très bonnen résistance à l'usure et à l'abrasion. Cette couche de zinc thermique forme donc une résistance à la corrosion excellente pour des applications diverses (escaliers, brouettes, sols, aménagements de stalles en acier, etc.)
• Bonne protection des arêtes et des extrémités
  En matière de corrosion, les arêtes et les extrémités (tranchantes) sont souvent un problème. En raison de comportement rhéologique des fluides, les peintures ont tendance à se retirer des arêtes tranchantes. L'épaisseur de revêtement et donc la résistance à la corrosion des arêtes dans les systèmes de peinture sont donc toujours plus faibles que celles des surfaces. La galvanisation à chaud utilise également du zinc fondu. Mais nous avons vu précédemment qu'une réaction a lieu entre l'acier et le zinc en fusion qui aboutit à la formation de couches d'alliages de fer-zinc. Ce couches d'alliages de fer-zinc se forment aussi au niveau des arêtes.
• Protection cathodique
  Tous les métaux possèdent ce que l'on appelle un potentiel électrique qui caractérise leur tendance à l'oxydation. Ce potentiel électrique qui varie selon les métaux, peut être positif (or, argent) ou négatif (magnésium, aluminium, zinc). Il est ainsi possible de représenter les différents métaux dans des séries électrochimiques (voir aussi la Fiche Technique 4 'Corrosion de contact'. Le potentiel électrique du zinc (moins noble) est plus faible que celui de l'acier. Cette propriété intervient lorsque la couche de zinc est endommagée localement jusqu'à l'acier. En combinaison avec l'humidité (électrolyte), on assiste à la formation d'un élément galvanique - le zinc fonctionnant comme une anode et l'acier, comme une cathode - et des ions de zinc se déposent sur l'acier. Cette protection cathodique qui se limite en général aux détériorations allant jusqu'à 5-8 mm, ne doit cependant pas être surestimée.
• Longue durée de vie
  Bien que le zinc soit un métal commun qui s'oxyde facilement, il offre une protection anticorrosion de très longue durée de l'acier. Cela provient en partie de l'épaisseur de la couche de zinc. La formation d'une patine de zinc joue également ici un grand rôle. Cette patine de zinc se forme à la surface du zinc en milieu atmosphérique. Cette patine est compsée d'hydroxycarbonate de zinc, issu de la réaction du zinc avec le dioxyde de carbone (CO2) et l'humidité de l'air. La patine de zinc est une couche impénétrable et très dense qui possède une grande stabilité chimique (faible solubilité).